Essai de résistance à la corrosion de revêtement de vide de PVD

Le revêtement PVD est souvent utilisé dans des environnements corrosifs, parfois il est en contact avec des matériaux corrosifs et des milieux, et parfois il est utilisé dans des atmosphères corrosives. Par exemple, beaucoup de moules en plastique sont exposés à des plastiques acides qui sont très corrosifs (comme le PVC, c'est-à-dire le chlorure de polyvinyle). En outre, les pièces automobiles revêtues utilisées dans les zones côtières ou tropicales subissent une corrosion sévère. La possibilité omniprésente de corrosion exige que la recherche, le développement et l'application de revêtements doivent tenir compte de l'environnement de travail. Des tests de corrosion doivent être effectués s'il existe un risque de corrosion.

le Le test au brouillard salin est le test de résistance à la corrosion le plus couramment utilisé. Le test utilise une chambre universelle d'essai au brouillard salin pour tester la fiabilité de l'échantillon testé au moyen de la corrosion par pulvérisation saline. Le brouillard salin est un système de dispersion constitué de minuscules gouttelettes de sel dans l'atmosphère. C'est l'une des trois séries de protection de l'environnement des environnements artificiels. Il y a beaucoup d'entreprises qui ont besoin de simuler l'effet destructeur du climat environnant de l'océan sur le produit, de sorte que la chambre d'essai de pulvérisation de sel émerge. La chambre d'essai de pulvérisation de sel est divisée en pulvérisation de sel neutre et pulvérisation de sel acide sur la base de leur différence de normes et de méthodes d'essai. L'essai au brouillard salin est également connu sous le nom de tests NSS et CASS. Et le test devrait être effectué selon les normes nationales pertinentes (GB / T2423.17-2008).

L'essai de corrosion du revêtement PVD n'est pas une norme nationale obligatoire. Ce n'est que dans le but de comprendre qualitativement la résistance à la corrosion du revêtement. Par conséquent, l'essai au sel n'est pas nécessairement effectué dans de nombreux cas, et l'essai peut être effectué en fonction des conditions locales et des conditions de corrosion existantes. Par exemple, afin d'étudier la résistance à la corrosion du revêtement composite (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), un certain document le testent par méthode électrochimique. Les expériences d'abrasion et de corrosion ont été réalisées dans une solution de chlorure de sodium à 0, lmol / 1, Ag / AgCl est utilisé comme électrode de référence et le fil de platine comme électrode auxiliaire. Ensuite, connectez le potentiomètre EG & GPAR 273A et l'analyseur d'onduleur 1250 Hz pour l'acquisition des données. et utiliser une boîte en PMMA avec des arbres de solution et de transfert, un arbre de convoyeur pour se connecter aux plaques de friction et aux moteurs. De plus, une tige mobile supporte l'échantillon et l'ensemble du système exerce la charge sur la plaque de friction. La position de l'échantillon est réglable pour des conditions de test optimales. L'échantillon à tester doit être emballé dans une résine de polyester avec seulement la partie testée exposée et les bords scellés pour éviter les problèmes de corrosion des fissures. Le fil conducteur est également placé dans la résine et brasé sur le dos de l'échantillon. L'essai de résistance à l'usure se présente sous la forme d'un bloc-disque avec une vitesse de rotation de la plaque de friction de 40 tr / min, une charge de 0,08-0,15 kgf et un disque de friction en alumine de 43 mm ou en verre sodocalcique. La période expérimentale est de 1h, et la longueur cumulée du trajet d'usure est d'environ 325m. L'intégrité du revêtement a été observée en surveillant la tension de corrosion; la résistance de polarisation a été obtenue par spectroscopie d'impédance. Après le test, une balance analytique a été utilisée pour obtenir la valeur de perte de poids. Les échantillons ont été observés avec un instrument optique et un microscope électronique à balayage (MEB) pour étudier la morphologie de l'usure après des essais électrochimiques dans des conditions d'usure. La figure ci-dessous montre la courbe d'érosion d'usure mesurée.